Экструдер зерновой ЭКЗ-200 предназначен для приготовления кормов методом экструзионной переработки зерна. При экструзии достигается температура 120-180 °С и давление 20-30 Атм., происходит гидролиз крахмала с увеличением количества декстринов и общих сахаров, разрушается структура стенок клетки. Клетчатка распадается на вторичный сахар, вследствие чего улучшается перевариваемость кормов и вкусовые качества, уничтожается патогенная миклофлора. Происходит значительное увеличение усваиваемости кормов с 45% (при традиционной обработке зерновых) до 95%.

Например, использование экструдата гороха, кукурузы, ячменя, пшеницы в кормлении свиней позволяет:
- интенсифицировать среднесуточный прирост массы свиней на 15,7-27%,
- сократить расход кормов,
- уменьшить падеж поросят вследствие резкого (в 2-17 раз) снижения бактериальной грибковой обсемененности зерна.

Экструдер предназначен ТУ У29.5-1530100373 для приготовления

кормов методом экструзионной переработки зерна (пшеница, рожь,

ячмень, кукуруза и соя). Для подготовки высоко усваиваемого корма не

требуется зерно хорошего качества.

При экструзии за счет трения о рабочие органы сжатия (давление 20 –

30 Атм) зерно измельчается и превращается в массу с температурой 130

– 180 ºС в которой вода еще находится в жидком состоянии . При

выходе этой массы (t=150 ºС Р=20 – 30 Атм) в нормальные атмосферные

условия (t=20 ºС Р=1 Атм), вода из жидкого состояния мгновенно

переходит в газообразное состояние (пар), после чего происходит

увеличение объема, разрываются связи на клеточном уровне. Обработка

зерна при высоких температурах (t=150 ºС) и при высоких давлениях

(Р=20 – 30 Атм) уничтожает патогенную микрофлору, происходит

гидролиз крахмала с увеличением количества декстринов и общих

сахаров, разрушает структуру стенок клетки, клетчатка распадается на

вторичный сахар вследствие чего улучшается усваиваемость кормов и

улучшаются вкусовые качества. Происходит значительное увеличение

усваиваемости (с 45% при традиционной обработке зерновых) до 95%

Экструзия зерна сои с высоким содержанием белка и жиров делает

соевый экструдат пригодным для откорма скота. Термообработка при

125 – 135 ºС зерна сои, которая происходит при экструзии уничтожает

ингибиторы протеазы (трипсина), снижает активность уреазы до 0,1 -

0,2% при растворимости жиров 80 – 82 % что вполне допустимо для

употребления экструдата в виде полножирового либо обезжиренного

корма.

Использование экструдера при приготовлении кормов в целом

сокращает энергозатраты и улучшает качество кормов.

2. Устройство и принцип работы.

Экструдер состоит из следующих узлов:

Станина, подшипниковый узел, камера сжатия и помола, бункер

вибролотковый дозатор. Вращательное движение к рабочим органам

передается от электродвигателя через клиноременную передачу.

Клиноременная передача предохраняет от крупных поломок при

попадании посторонних предметов в камеры помола и сжатия путем

проскальзывания ремня на шкивах.

Вибролотковый дозатор состоит из электродвигателя на валу, которого

установлен груз с определенным дисбалансом, что передает лотку

вибрационное движение для уменьшения угла стока зерна.

Бункер для исходного продукта имеет пропорциональные к экструдеру

размеры, что облегчает его транспортировку. Окно для разгрузки

бункера, имеет заслонку, с помощью которой регулируется подача

исходного продукта

на вибролотковый дозатор и имеется возможность фиксации положения

заслонки путем зажатия гайки на ручке.

В подшипниковом узле №3 установлены подшипники для фиксации

вала в радиальном и осевом положении.

Втулки камеры помола и сжатия в радиальном положении

центрируются кольцами №13, 15, в осевом положении фиксированы

клиновыми хомутами. Для удерживания от вращения установлены

шпонки В=10 мм и длиной 16 мм. Хомуты рекомендуется затягивать с

ударом молотка, затем фиксировать положение хомутов болтами М12.

Шнековая часть экструдера состоит из подающего шнека №6 и шнеков

сжатия №7 (для сои), между которыми установлены шайбы №14. Шнеки

и шайбы установлены на валу №17, фиксированы шпонками и зажаты

гайкой с левой резьбой №12.

Выпускная часть состоит из корпуса выпускного №9, корпуса фильеры

№10 и сменной фильеры. Корпус №9 установлен аналогично камерам

сжатия №8, фиксирован хомутами и имеет внутреннюю резьбу, в

которую вкручивается корпус фильеры №10 со сменной фильерой.

Корпусом фильеры регулируется осевой зазор между шнековой частью

и фильерой..

В процессе работы экструдера шнековая часть и камеры помола и

сжатия подвергаются интенсивному абразивному износу со стороны

перерабатываемого продукта. По мере износа уменьшается

производительность экструдера. Быстроизнашиваемые детали

изготовлены таким образом, что их можно повернуть на 180º для

восстановления работоспособности.

3. Монтаж.

Монтаж экструдера не требует дополнительных подготовительных

работ по установке в виде подготовки фундамента, подставки под

экструдер. Экструдер необходимо установить на ровном месте так

чтобы плоскость основания не висела в воздухе.

Для питания экструдера необходимо сеть напряжением 380 В и частотой

50 Гц. Подключите к сети через коммутирующее устройство

соответствующее параметрам двигателя. Проверьте направление

вращения соответствующие указанному на кожухе двигателя.

В целях предотвращения случайного попадания напряжения на корпус

экструдера рекомендуется установка видимого заземления корпуса, что

необходимо контролировать постоянно в процессе эксплуатации

экструдера.

4. Подготовка к работе, запуск и остановка.

При транспортировке в целях облегчения имеется возможность

частичной разборки экструдера. Если экструдер транспортирован в

частично разобранном виде, то необходимо собрать по рекомендациям

изготовителя при продаже. Если в целом виде, то проверьте надежность

крепления узлов, защитных кожухов.

После каждой остановки экструдера рекомендуется частичная разборка

рабочих органов и очистка от остатков продукта переработки, при этом

втулка с приемным отверстием для исходного продукта оставляется

закрепленной к подшипниковому узлу.

4.1 Подготовка и порядок работы экструдера при переработке

зерновых.

4.1.1 Порядок сборки рабочих органов.

1. Очистить от остатков перерабатываемого продукта все соприкасаемые

поверхности.

2. Вставить шнековую часть в сборе, в отверстие приемника, попадая

кулачком вала №17 в ответный паз вала №1.

3. Вставить кольцо №15 в выточку на торце приемной втулки №5.

4. Надеть втулку №8 камеры сжатия на шнековую часть до упора к торцу

приемной втулки №5, зафиксировать от вращения с помощью шпонки.

5. Надеть комплект хомутов, легкими ударами молотка стянуть и

фиксировать положение хомутов болтами.

6. При установке следующих втулок и корпуса выпускной части пункты

3, 4, 5 повторяются.

7. Вставить в отверстие корпуса фильеры №10 фильеру №11.

8. Корпус фильеры №10 закрутить в корпус выпускной №9 до упора,

затем открутить на 1,5-2 оборота назад и зафиксировать контргайкой.

4.1.2 Порядок запуска.

1. Отсекатель убрать в отведенное положение.

2. Убедиться, что корпус фильеры откручен на 1,5-2 оборота назад и

законтрогаен. Начать засыпать заранее подготовленное замоченное

зерно небольшими порциями в приемное отверстие приемника.

Продолжать засыпать замоченное зерно до начала выхода продукта из

фильеры и нагрева его до образования пара.

3. После этого прекратить засыпку замоченного зерна и перейти на

засыпку основного зерна. Для этого включить двигатель вибролотка и

медленно открыть заслонку дозатора.

4. Установить минимальный непрерывный выход экструдата из

фильеры. Не допустить остановку выхода экструдата.

5. Настроить подачу зерна по номинальной загрузке двигателя. Работа

при перегрузке двигателя приводит к нагреву двигателя и

преждевременному выходу из строя.

6. При надобности измельчения продукта установить кронштейн с

ножом к выходу фильеры.

4.1.3 Остановка экструдера.

1. Закрыть заслонки бункера и отключить двигатель вибролотка.

2. Немедленно подать в приёмное окно зерно сои, в камеры помола и

сжатия такими же порциями что при работе на зерновых. Продолжать

засыпать до тех пор, пока не начнет выходить экструдат сои из

отверстия фильеры.

3. После начала выхода экструдата сои прекратить подачу и отключить

главный двигатель. Отключить механизм порезки и отвести в сторону.

4. Открутить корпус фильеры №10.

5. Включить главный двигатель и засыпать в камеры еще небольшое

количество сои, до того момента когда из камеры не начнет выходить

разрыхленная масса.

6. Прекратить подачу и отключить главный двигатель. Снять датчик

температуры.

7. Разобрать пару хомутов возле засыпного отверстия и снять рабочую

камеру в сборе.

8. Освободить шнек и очистить камеры и шнек от остатков продукта.

При аварийной остановке для облегчения очистки камер и шнека от

продукта переработки разобрать все хомуты и постепенно освободить

шнек от камер и очистить.

Каждый хомут имеет свою пару и маркирован соответственно. Для

правильной сборки их устанавливать нужно по парно в соответствии с

маркировкой. Место установки значения не имеет, так как они

взаимозаменяемы.

5. Снять хомуты и извлечь шнек из втулок корпуса экструдера.

Произвести очистку от остатков сои.

4.1.4 Измерение параметров, регулирование и настройка.

1. Проверка температуры процесса производится по показаниям прибора

на пульте управления.

2. Если температура процесса ниже заданной и качество конечного

продукта не удовлетворяет установленным требованиям, уменьшают

зазор между гайкой и наконечником или уменьшают

производительность вибропитателя.

3. Описанный способ настройки температуры является основным.

Необходимо учитывать, что повышение влажности исходного продукта

на 1% снижает температуру процесса на 10 ºС и в случае невозможности

достижения заданной температуры, необходимо проверить влажность

исходного продукта, которая не должна превышать 12% для сои и 18%

для зерновых.

5. Регулировка и требования к сырью.

В процессе экструзии, за счет трения и сжатия. Рабочие органы

экструдера нагреваются.

Оптимальная влажность сырья при переработки зерновых в пределах 15-

18%, а при переработки сои 10-12%. Если влажность сырья выше

указанных пределов, то производительность экструдера будет

уменьшатся для поддержания температуры переработки. Если

влажность зерновых нижеуказанных пределов, то необходимо

увлажнить за 1 час до начала переработки.

При переработке зерновых нормальной (15-18%) влажности настроить

подачу по номинальной нагрузке двигателя, а при переработке сои

только по температуре на градуснике (не менее 125 0С).

6. Техническое обслуживание.

Перед началом работы проверить экструдер на холостом ходу. На

холостом ходу не должно быть стуков, не свойственных шумов и течи

смазки. Проверка на холостом ходу должна быть кратковременной, так

как сухое трение рабочих органов приводит к их поломке.

Смазку радиальных подшипников производить раз в 100-160 часов

работы, а упорного подшипника раз в 12 – 20 часов работы, литол 24 с

помощью шприц масленки. Отверстие для смазки радиальных

подшипников расположено ближе к ведомому шкиву, отверстие

для смазки упорного расположено ближе к шнековой части.

Натяжку клиноременной передачи проверять ежедневно, при

необходимости подтянуть. Замену ремней производить по комплектно, а

не по одному. Ежедневно и в процессе работы следить за крепежными

узлами изделия. При обнаружении ослабления, необходимо остановить

экструдер и подтянуть ослабленное крепление. Особенно это касается

крепления вибролоткового дозатора.

Очистку рабочих органов от остатков продукта производить при

каждой остановке экструдера, что обеспечивает легкий запуск и

повышает производительность, так как прилипший остаток продукта

при следующем запуске создает пробку.

7. Техника безопасности.

При работе с экструдером необходимо соблюдать общие правила

техники безопасности работы с электроустановками.

Перед началом работы проверить надежность крепления защитных

кожухов на электродвигателях и на клиноременной передаче. Проверить

целостность видимого заземления.

Ремонтные работы и операции по техническому обслуживанию

производить при отсутствии напряжения.

Категорически запрещается работать со снятыми защитными

кожухами и открытыми токоведущими частями!!!

ВНИМАНИЕ: Работать без видимого заземления категорически

запрещено!!!

8. Гарантийные обязательства.

1. Гарантийный срок в эксплуатации 12 месяцев (2000 часов) со дня

продажи. На трущиеся части гарантия от 40 до 60 тонн в зависимости от

сорности зерна.

2. В течение гарантийного срока предприятие обязуется безвозмездно

производить ремонт изделия и его составных частей, при условии

соблюдения правил эксплуатации и хранения. Доставку в ремонт

обеспечивает заказчик.

3. По гарантиям на: подшипники и электродвигатель несут

ответственность заводы изготовители.

ТЕХНИЧЕСКИЕ ХАРАКТЕРИСТИКИ